Wir beraten Sie gern Unsere Techniker verfügen über langjährige Erfahrungen und beraten Sie gern bei der Herstellung und Verarbeitung von WPC in Ihrem Unternehmen.Sie suchen ein spezielles Compound für Ihre Anwendung?Sprechen Sie uns an, wir sagen Ihnen, welches unserer Fertigcompounds sich dafür eignet oder mischen für Sie einen individuellen Bioverbundwerkstoff.Wir freuen uns auf Ihren Anruf oder Ihre E-Mail: JELU-WERK Josef Ehrler GmbH & Co.KG Ludwigsmühle D-73494 Rosenberg Telefon: +49 (0) 7967 9091-0 Telefax: +49 (0) 7967 9091-70 Mail: team@jelu.de Kontaktformular Unternehmen * Ansprechpartner * Straße/Hausnummer * PLZ * Stadt * Land * E-Mail * Telefon Nachricht * Natural fibres.​ Der Papier-Kunststoff-Verbundwerkstoff von UPM ProFi hat sich für bekannte Architekten und Designer aus der ganzen Welt als wahre Inspiration erwiesen.Das innovative Material wurde erstmals 2007 der allgemeinen Öffentlichkeit vorgestellt: mit dem von Shigeru Ban entworfenen Artek Pavillon in Mailand.

Dies war der Anfang der erfolgreichen Geschichte der Design-Terrassendielen, die nun im Mittelpunkt von kreativen Kooperationen und beeindruckenden Projekten von Shanghai bis New York stehen.Erfahren Sie hier mehr über interessante Designbeispiele mit dem Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff und über den Einsatz von UPM ProFi für neue innovative Lösungen.› Internationale Inspirationen durch den Design-Terrassenbelag › Shigeru Ban – Japan› Tobias Rehberger – Deutschland› Teemu Kurkela – Finnland› Tom Dixon – Großbritannien ​ ​ Der Artek-Pavillon ging aus der einzigartigen Partnerschaft zwischen UPM, dem renommierten japanischen Architekten Shigeru Ban und dem finnischen Hersteller für Designermöbel, Artek, hervor.Der Pavillon aus dem Papier-Kunststoff-Verbundwerkstoff von UPM ProFi wurde 2007 auf der renommierten Messe „Salone Internazionale del Mobile" in Mailand, Italien, vorgestellt.Anschließend wurde er zur Ausstellung in Helsinki, Finnland, und 2008 auf der Messe „Design Miami" in Florida aufgebaut und schließlich auf der Sotheby-Auktion „Important 20th Century Design" in New York verkauft.

Lesen Sie mehr über Bans WPC-Designbeispiel » 10-Unit System Chair »Metal Shutter Houses »Onagawa Temporary Housing »Paper Bridge » ​ Im Jahr 2009 erschuf der deutsche Künstler Tobias Rehberger für die Cafeteria der Biennale in Venedig eine komplexe Konstruktion aus geometrischen Formen in kontrastierenden Farben.günstige möbel in tübingenDas spektakuläre und optisch verwirrende Design war vom Tarnanstrich für Schiffe aus dem zweiten Weltkrieg inspiriert.möbel connection münchenMit den Dielen von UPM ProFi Deck in Marble White und Night Sky Black konnte Rehberger das Design außen auf dem Terrassenbereich fortführen.möbel roller vorhängeMaßangefertigte Möbel von Artek vervollständigten die Installation.mobel outlet geseke

Die Jury der 53.Biennale von Venedig zeichnete Tobias Rehberger mit dem Goldenen Löwen als besten Künstler aus.Lesen Sie mehr über Rehbergers WPC-Designbeispiel » ​ In der Natur entstehen in Steinfelsen durch Wasser über die Jahrtausende hinweg glatte, runde Vertiefungen.mobel um augsburg offnungszeitenDieses Phänomen inspirierte den Künstler Teemu Kurkelas aus Helsinki bei der Gestaltung von Finnlands Pavillon für die Weltausstellung 2010 in Shanghai.mobel nach ma? eckbankDie Außenwand des Pavillons wurde mit 25.000 speziell gestalteten Fliesen aus dem recycelten Papier-Kunststoff-Verbundwerkstoff von UPM ProFi verkleidet.gebrauchte möbel kaufen aachenDiese Schindeln in Steinoptik erinnerten den Betrachter an Fischschuppen.Die Jury des „Bureau International des Expositions", die aus bekannten Architekten und Stadtentwicklern bestand, wählte Giant's Kettle zum besten Pavillon in seiner Größenklasse.Lesen Sie mehr über Kurkelas WPC-Designbeispiel » ​ ​ Der bekannte britische Designer Tom Dixon ist ein Pionier im Bereich Möbel- und Inneneinrichtungsdesign.möbel kibek hanau

Im Jahr 2012 entwarf Dixon mit „Luminosity" neue Lampen, Leuchten und Lampenschirme.möbel cubusDiese wurden in verschiedenen Installationen auf der MOST, dem Festival für Design, Innovation und Kultur im Leonardo da Vinci Natur- und Technologiemuseum in Mailand vorgestellt.Mit UPM ProFi Facade und UPM ProFi Deck Night Sky Black und Marble White konnte der perfekte Hintergrund für die elegante Beleuchtung geschaffen werden.Lesen Sie mehr über Dixons WPC-Designbeispiele »Wood-Plastic-Composites (WPC, englisch für Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe, auch engl.Wood(-fiber) Polymer Composites, dt.Holz(faser)-Polymer-Verbundwerkstoffe) sind thermoplastisch verarbeitbare Verbundwerkstoffe, die aus unterschiedlichen Anteilen von Holz – typischerweise Holzmehl –, Kunststoffen und Additiven hergestellt werden.Verarbeitet werden sie meist mit modernen Verfahren der Kunststofftechnik wie Extrusion, Spritzgießen, Rotationsguss oder mittels Presstechniken, aber auch im Thermoformverfahren.[1]

Neben WPC sind auch die Bezeichnungen Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff (HKV), Thermoplastischer Faserstoff (TPF) und Holzkunststoff oder High-Tech-Holz geläufig.[2]Inhaltsverzeichnis 1 2 3 4 5 6 7 8 9 International wird der Begriff WPC unterschiedlich gebraucht.Die oben stehende Beschreibung ist der Versuch, für den deutschsprachigen Raum eine allgemein akzeptierte Definition zu etablieren.Holz kann in den Materialien durch andere Pflanzenfasern (z.B. Kenaf, Jute oder Flachs) ersetzt werden, ohne die Materialeigenschaften erheblich zu verändern.Solche Produkte werden teilweise dennoch weiter als WPC bezeichnet.[3][4][5]Zur besseren Abgrenzung sollte in diesem Fall jedoch der Begriff naturfaserverstärkter Kunststoff verwendet werden.WPC gehören innerhalb der Biowerkstoffe zur Untergruppe der Biokomposite.Um zu den Biowerkstoffen gezählt zu werden, sollte ihr Holzanteil über 20 % liegen, dies wird in Deutschland und Mitteleuropa jedoch durchweg erreicht (s.u.).

Typischerweise bestehen WPC in Deutschland und Mitteleuropa aus einem Holzfaser- oder -mehlanteil von 50 % bis 90 % und einer Kunststoffmatrix aus Polypropylen (PP) oder weniger häufig aus Polyethylen (PE).Auf dem nordamerikanischen Markt dominieren WPC mit einem 50-prozentigen Polyethylen-Anteil.Mischungen mit anderen Kunststoffen und Biokunststoffen sind technisch möglich, jedoch wenig verbreitet.Aufgrund der thermischen Empfindlichkeit des Holzes sind Verarbeitungstemperaturen nur von unter 200 °C möglich.Bei höheren Temperaturen kommt es zu thermischen Umwandlungen und Zersetzungen des Holzes.Die Zugabe von Additiven optimiert spezielle Materialeigenschaften: Bindung zwischen Holz und Kunststoff, Fließfähigkeit, Brandschutz, Farbgestaltung und – besonders für Außenanwendungen – Witterungs-, UV- und Biozide zwecks Schädlingsbeständigkeit.Eine neue Entwicklung auf diesem Sektor ist ein Gemisch aus Polyvinylchlorid (PVC) und Holzfasern zu je 50 %.WPC auf Basis thermoplastisch verarbeitbarer Duroplaste wie modifiziertes Melaminharz sind in der Entwicklung.

Als Bamboo Plastic Composites (BPC) werden Verbundwerkstoffe bezeichnet, bei denen Holzfasern durch Bambusfasern ersetzt sind.Bisherige Langzeitstudien[6] und Schadensfälle aus der Praxis haben gezeigt, dass WPC durch UV-Bestrahlung, Feuchte- und Temperatureinwirkung sowie Pilzbefall geschädigt werden können.Vorteile des Werkstoffs gegenüber traditionellen Holzwerkstoffen wie Spanplatten oder Sperrholz sind die freie, 3-dimensionale Formbarkeit des Werkstoffs und die größere Feuchteresistenz.Gegenüber Vollkunststoffen bieten WPC eine höhere Steifigkeit und einen deutlich geringeren thermischen Ausdehnungskoeffizienten.Gegenüber Schnittholz ist die Bruchfestigkeit vermindert.Formstücke können jedoch mit verstärkenden Einlagen versehen werden, um dies auszugleichen.Die Wasseraufnahme von Formstücken ohne abschließende Beschichtung ist höher als bei massiven Kunststoffteilen oder Formstücken mit Folien- oder Fließbeschichtung.Zurzeit wird eine neue Norm für WPC in Europa ausgearbeitet.

Die Norm mit der Bezeichnung: „EN 15534 Verbundwerkstoffe aus cellulosehaltigen Materialien und Thermoplasten (üblicherweise Holz-Polymer-Werkstoffe (WPC) oder natürliche Faserverbundwerkstoffe (NFC) genannt)“ enthält mehrere Teile.Einige wurden bereits veröffentlicht: DIN EN 15534-1:2014-04 Verbundwerkstoffe aus Cellulose haltigen Materialien und Thermoplasten (üblicherweise Holz-Polymer-Werkstoffe (WPC) oder natürliche Faserverbundwerkstoffe (NFC) genannt) - Teil 1: Prüfverfahren zur Beschreibung von Formmassen und Erzeugnissen DIN EN 15534-4:2014-04 Verbundwerkstoffe aus Cellulose haltigen Materialien und Thermoplasten (üblicherweise Holz-Polymer-Werkstoffe (WPC) oder natürliche Faserverbundwerkstoffe (NFC) genannt) - Teil 4: Anforderungen an Profile und Platten für Bodenbeläge DIN EN 15534-5:2014-04 Verbundwerkstoffe aus Cellulose haltigen Materialien und Thermoplasten (üblicherweise Holz-Polymer-Werkstoffe (WPC) oder natürliche Faserverbundwerkstoffe (NFC) genannt) - Teil 5: Anforderungen an Profile und Platten für Wandbekleidungen Weitere Teile befinden sich noch im Aufbau.

Seit Ende 2007 gibt es unter dem Qualitätssiegel für Terrassendielen aus Holz-Polymer-Werkstoffen spezifizierte Qualitätskriterien für dieses Produkt.Das von der Qualitätsgemeinschaft Holzwerkstoffe e.V.[7]vergebene Qualitätszeichen berücksichtigt neben bestimmten Materialeigenschaften für Beständigkeit und Stabilität (Biegefestigkeit, Witterungsbeständigkeit, Formstabilität und Rutschfestigkeit) auch die Produktherkunft.Das Produkt ist für den Außenbereich vorgesehen.Für zertifizierte Produkte werden ausschließlich Holzfasern eingesetzt, die zu 100 % aus nachweislich FSC- oder PEFC-zertifizierter Forstwirtschaft stammen.Das eingearbeitete Polymer oder Polymergemisch muss zu 100 Prozent aus erstmals verarbeitetem Kunststoff bestehen.WPC wird durch Verfahren verarbeitet, die in der Kunststoffproduktion gut eingeführt sind.Der weitaus größte Teil der WPC-Produktion erfolgt dabei mit Profilextrusion.Allerdings werden auch Spritzguss, Plattenpressen und Rotationsguss eingesetzt.

In der Automobilindustrie sind Vliesformgebungsverfahren üblich.Bei der Profilextrusion kann es ein Einstufen- oder Zweistufenprozess sein.Alle anderen Verfahren erfolgen in Zweistufen.Die erste Stufe des Zweistufenprozesses dient der Ermischung des WPC-Grundstoffs (oft als Granulat), in der zweiten Stufe wird die gewünschte Form erzeugt.Beim Einstufenprozess, auch Direktextrusion genannt, werden Holzpartikel und Kunststoffgranulat räumlich getrennt oder am gleichen Ort zur gleichen Zeit dem Extruder zugeführt.Der Kunststoff wird im Extruder vornehmlich durch Reibungswärme geschmolzen.Das Gemenge aus Holz und Kunststoff wird intensiv vermischt und durch das Werkzeug zu einem Profil extrudiert.Die Holzpartikel dürfen dabei eine Feuchtigkeitsobergrenze, die meist nicht über 8 % liegt, nicht überschreiten.Während des Extrusionsprozesses wird die Feuchtigkeit abgesaugt, so dass die WPC-Masse beim Verlassen des Werkzeugs Feuchtigkeiten von unter einem Prozent aufweist.Für Einstufenprozesse werden Planetwalzenextruder, konische, gegenläufige Doppelschneckenextruder eingesetzt, die die Aufgabe des intensiven Mischens und eines erforderlichen Druckaufbaus für das Extrudieren gleichzeitig erfüllen.

Der wichtigste Einsatz nach der Menge sind Terrassendielen.Im zweistufigen Extrusionsprozess wird das Mischen, gegebenenfalls auch das Trocknen, sowie das Kompaktierens in einem Aggregat und das Extrudieren durch ein Werkzeug in einem anderen Aggregat durchgeführt.Beide können direkt gekoppelt oder räumlich und zeitlich getrennt sein.Zum Mischen und Kompaktieren werden gleichlaufende, parallele Doppelschneckenextruder (Compounder), Heiz-Kühl-Mischer oder Pelletierpressen sowie Mahlverfahren eingesetzt.Die damit erzeugten WPC-Zwischenprodukte können als Rohstoff für die Profilextrusion, für den Spritzguss oder die Plattenpresstechnik eingesetzt werden.Für den Rotationsguss sind nur frei fließende, kunststoffbeschichtete Holzpartikel geeignet.Spritzgegossene Schale aus holzfaserverstärktem PLA-Blend Fibrolon Beim Spritzgießen muss das Material homogen und problemfrei dosierbar sein, damit alle Teile der Schmelze eine gute Fließfähigkeit aufweisen.Eingesetzt werden vornehmlich compoundierte WPC-Pellets mit im Vergleich zu Extrusionsware geringem Holzgehalt.

Sie werden in einem Plastifizierer aufgeschmolzen und in einem diskontinuierlichen Verfahren unter hohen Drücken bis zu 2400 bar „schussweise“ in eine Metallform gespritzt.Die WPC-Masse erstarrt beim Abkühlen.Der Spritzguss kann im „Injection Moulding Compounder“ auch in einem Arbeitsschritt erfolgen.Aufgrund der Holzpartikelgeometrie und der geringen Schlagzähigkeit sind die Wandstärken im Spritzguss dicker ausgelegt als bei reinen Kunststoffgranulaten.Vorteilhaft ist die wesentlich höhere Wärmeformbeständigkeit, die der Masse bei höheren Temperaturen Steifigkeit verleiht.WPC-Formteile können daher bei höheren Temperaturen entformt werden.Beim Plattenpressverfahren sind erste kontinuierlich arbeitende Pressen in der Erprobung.Das WPC-Vorprodukt wird auf ein Band zu einem Kuchen gestreut.Dieser wird ähnlich wie bei etablierten Holzwerkstoffverfahren in eine kontinuierliche Presse gefahren, dort verdichtet und aufgeheizt.Die WPC-Partikel werden angeschmolzen und verbinden sich zu einer Platte.

Im folgenden Teil der Presse wird die Platte abgekühlt.Im Rotationsgussverfahren werden Hohlkörper hergestellt.Es wird ein freifließendes Pulver dreidimensional in eine Hohlform getaumelt, während diese von außen erhitzt wird.Das Pulver sintert an der heißen Oberfläche an und bildet eine gleichmäßige Schicht, die der Innenkontur des Werkzeugs entspricht.2005 wurde erstmals ein Sessel als WPC-Rotationsprodukt vorgestellt.Messergriff aus holzfaserverstärktem PLA-Blend Fibrolon Ein Vorläufer der modernen WPC war Bois Durci, welches aus Holzmehl und verschiedenen tierischen Proteinen bestand.Bois Durci wurde durch die ersten modernen Kunststoffe abgelöst, speziell durch Bakelit, ein Komposit aus Phenol-Formaldehydharz und einem Füllmaterial, für das Holzmehl, Gesteinsmehl oder Textilfasern verwendet wurden.Das erste kommerzielle Produkt aus Bakelit mit Holzmehl war ein Steuerknüppel für Rolls-Royce aus dem Jahr 1916.[8]Bereits Anfang der 1960er Jahre begannen Technologen in Deutschland und Frankreich auf der Basis von PVC und Cellulose, Altpapier und Holzschliff nach dem VINYPAL-Verfahren WPC zu entwickeln und herzustellen.

Die Verfahren und Produkte hatten aber zu dieser Zeit noch keinen Markt in Europa und wurden als „Ersatzprodukte“ und nicht als neue Werkstoffe gewertet.In den frühen 1970er Jahren entwickelte das italienische Unternehmen G.O.R.Applicazioni Speciali SpA Türinnenverkleidungen, Hutablagen und Dachverkleidungen aus einem Komposit mit 50 % Holz- und 50 % Harzmatrixanteil.[3]Wood Plastic Composites entwickeln sich seit Anfang der 1990er Jahre rasant.Die USA waren das Ausgangsland für diesen Werkstoff.[9]heute zählen sie auch in Deutschland zu den erfolgreichsten neuen Biowerkstoffen.Wood Plastic Composites werden vor allem im Baugewerbe, der Automobil- und Möbelindustrie verwendet: im Außenbereich für Bodenbeläge (Terrassen, Schwimmbäder,..)Fassaden und Möbel insbesondere als Ersatz für Tropenhölzer.Es sind bereits mehrere Stuhl- und Regalsysteme aus WPC auf dem Markt.Weitere Anwendungen sind Schreibgeräte, Urnen oder Haushaltsgeräte.Im technischen Bereich finden sie als Profile zur elektrischen Isolation Einsatz.